Stenbrytningsprocess och stenbrottsprodukter

Stenbrytningsprocess

Vi tar många saker i den materiella världen för givet, inte inser eller uppskattar deras närvaro eller värde. Byggmaterial som utgör den materiella världen omkring oss kommer in i denna omedvetna,” osynliga ” kategori. Även om du ser byggnader, vägar, gångvägar och broar varje dag, är det nästan säkert att du aldrig har tänkt på vad materialen är, vad de är gjorda av eller var de kommer ifrån., Den stora huvuddelen av vår byggda miljö bildas av råvaror som vunnits från jorden av utvinningsindustrin. Utan råvaror för att bygga hus, sjukhus, skolor, fabriker, vägar etc., livet skulle säkert vara mer grundläggande och mindre bekväm än vi för närvarande upplever.

stenbrytning är den flerstegsprocess genom vilken sten extraheras från marken och krossas för att producera aggregat, som sedan screenas i de storlekar som krävs för omedelbar användning, eller för vidare bearbetning, såsom beläggning med bitumen för att göra bituminös macadam (bitmac) eller asfalt.,

processen börjar med en detaljerad tredimensionell undersökning av stenbrottet. Detta gör det möjligt för sprängämnesingenjören att utforma explosionen och rita var skotthålen ska vara borrade så att explosionen kan utföras säkert och effektivt. Undersökningen visar om det finns några utbuktningar eller hål i ansiktet. En bulge behöver mer explosiv än normalt för att säkerställa att den är helt fragmenterad och inte lämnas på plats i ansiktet. Ihåliga områden kräver mindre Explosiva än normalt., Placeringen av sprängämnen är professionellt planerad för att säkerställa att den erforderliga fragmenteringen av berget uppnås med minsta miljöpåverkan.

efter undersökningen av ansiktsprofilering kommer borrleverantören. Med hjälp av en luftdriven borrigg borrar han det antal skotthål som krävs, vid de markerade fläckarna som motsvarar hålpositionerna på sprängdesignen, i vinklarna och till det djup som krävs.,

Efter att skotthålen har borrats, undersöks de för att kontrollera att de motsvarar sprängdesignen och de två undersökningarna kombineras för att explosionsingenjören ska kunna räkna ut hur varje skotthål är fyllt med sprängämnen.

på dagen för explosionen levereras sprängämnena och tas till platsen för explosionen. Detonatorkabeln placeras i varje hål och hålen laddas sedan med sprängämnen till inom några meter från toppen. Det återstående djupet är ”stemmed” med stenbrott eller fint aggregat. Webbplatsen är rensad., Sirener låter för att se till att alla i närheten varnas. Detonatorerna är anslutna till den elektriska avtryckarkabeln och kretsen kontrolleras. En sista säkerhetskontroll utförs och endast när den slutliga allt klart ges gör shotfirer iväg sprängämnen. En enda blast kan fragmentera upp till 60 000 ton sten.

efter explosionen inspekteras ansiktet och shotpile (ibland kallad muck-heap) för att kontrollera att alla skotthålen har avfyrats korrekt., Ansiktsskoveln eller lastaren städar sedan upp skottet och börjar ladda dumprarna som tar stenen till krossen. Stenblock som är för stora för att gå igenom krossen är inställda på ena sidan för sekundär brytning vid ett senare tillfälle. Sekundär brytning görs vanligtvis med hjälp av en hydraulisk grävare utrustad med en stenhammare, men krypkranar med ståldroppbollar kan användas i vissa stenbrott.,

krossning kan göras i tre eller fyra steg, primär (första etappen), sekundär (andra etappen), tertiär (tredje etappen) och i vissa stenbrott, en kvaternära (fjärde etappen). Krossad sten, eller produkt, transporteras längs processlinjen på transportband eller ner rännor.

den primära krossen matas via en ränna och vibrerande matare. Basen på mataren är gjord av stål” grizzly ” barer och det är här att den första screeningoperationen faktiskt är klar., Fint material och damm som produceras av explosionen, tillsammans med eventuella kvarvarande alv eller väderbitna berg från toppen av stenbrottet, droppar genom staplarna på ett separat transportband och på ett lager. Detta screenade material kallas scalpings och används som rockfyllning.

primär krossning är vanligtvis av en käftkross som består av en tungmetallplatta som rör sig bakåt och framåt mot en fast platta (det här är ”käftarna”). Den rörliga plattan hålls i rörelse och med tanke på dess krossenergi av ett stort svänghjul. Krossen är bredare på toppen än längst ner., Rock från stenbrottet ansikte matas in i toppen av krossen och krossad sten faller ut ur botten av käftarna. Storleken på den krossade stenen som passerar genom käftarna styrs delvis av gapet som ligger längst ner i käftarna, men större storlek stenar kan passera genom om berget krossas är slabby eller långsträckt i form. Storskaliga gyratory crushers kan också användas.

utsignalen från den primära krossen överförs till det primära lagret från vilket den sekundära krossen matas., Det finns en skärm hus strax efter den sekundära krossen som skärmar ut Liten storlek krossad sten och damm på bländande lager. De större stora stenarna passerar igenom till de sista krossningsstegen där de matas genom en serie konkrossar och skärmar. Utgången från de slutliga konkrossarna överförs till ett skärmhus där stora flera däckskärmar sorterar krossad sten i de nödvändiga aggregatstorlekarna.

sekundära, tertiära och kvartära krossar är i allmänhet gyratory, eller kon, krossar., Dessa fungerar på principen om en stålmantel monterad på ett excentriskt lager och vertikal axelmontering. Rotation av den excentriska enheten gör mantel gyrate inom en Statisk yttre konkav. Det finns ett gap mellan manteln och den konkava. Formen på gapet är avsmalnande mot basen. Eftersom manteln gyrerar inuti den konkava, gapet mellan det och den konkava vid någon punkt öppnar och stänger på varje gyration, producerar detta den nödvändiga krossåtgärden. Sten matas in på toppen och krossad produkt faller ut från botten av konen., Manteln kan höjas eller sänkas inom den konkava, vilket gör att klyftan, och därför storleken på den krossade produkten, kan varieras i begränsad utsträckning. Om krossen är fastnat av en herrelös bit av stål, t. ex.en grävare hink tand, manteln flyttar automatiskt ner för att rensa hindret.

Cone Crusher Machine

varje fas av krossning producerar progressivt mindre storlek stenar. För att producera en användbar slutprodukt måste krossad sten screenas i olika storlekskategorier., Krossad och screenad sten kallas aggregat. Screening utförs vid olika stadier i krossningsprocessen. Skärmar är i grunden boxramar i vilka ark av skärmmaskor av de önskade öppningarna sätts in, kläms fast och spänns. Skärmar är vanligtvis ”multi-deck”, dvs två eller flera skärmmaskor staplas vertikalt i skärmens ram. Hela skärmen är kopplad till sin Stödram med fjädrar eller fjädrande gummifästen. Skärmar är gjorda för att vibrera av en roterande tvärgående axel., Axeln är bearbetad för att vara obalanserad, och när den drivs av en elektrisk motor med kilremmar, ges den nödvändiga vibrationsrörelsen för att agitera aggregatet. Skärmdäck är monterade i en vinkel så att aggregatet rör sig ner dem. Aggregatet matas på övre däckets övre ände och vibrationen gör att aggregatet jigglar ner skärmen tills det antingen faller genom en masköppning eller faller av slutet på ett däck. Aggregatet sorteras sedan eller ”screenas” enligt de maskstorlekar som monterats, från stora maskor upptill, till små maskor i botten.,

Triple deck screen, Drive is lower right

vävd wire screen mesh.

Observera att storleksbeteckningar nu anpassas till de klassificeringskategorier som anges i BS EN 13043, som genomfördes i Storbritannien från och med den 1 januari 2004. Klicka här för att läsa om euro aggregate storlekar etc.

skärmad sten kallas filmvisningar eller aggregat., I Förenade kungariket och Irland är typiska skärmade aggregatstorlekar 20/40 (tidigare 40mm), 20/32 (närmaste passform till tidigare 28mm), 10/20 eller 14/20 (tidigare 20mm), 6.3/14 eller 8/14 (tidigare 14mm), 4/10 eller 6.3/10(tidigare 10mm), 2/6.3 eller 2.8/6.3 (tidigare 6mm) och 0/4, 0/5 eller 0/6 (beroende på toppstorlek) (tidigare stenbrott damm). Slutliga skärmar är vanligtvis monterade i en skärm hus över stora lagerplatser eller trattar i vilka de olika storlekar eller kvaliteter av aggregat matas. Tratten lyfts upp på benen så att lastbilar kan köra under dem för att laddas., Materialet dras kontinuerligt från förvaringsfacken för omedelbar användning (t.ex. i en beläggningsanläggning) eller för överföring, antingen genom dumper eller transportband, till lager i stenbrottet.

Observera att begränsningsstorlekarna är baserade på laboratorietestsiktar med en kvadratisk öppning (små öppningsstorlekar är vävda trådnät, större storlekar av perforerad platta). Däremot är skärmmasköppningar som tumregel 2 mm större än de angivna siktstorlekarna. Detta är att redogöra för screening anläggningens effektivitet (vilket är mindre jämfört med mycket kontrollerad laboratorie siktning)., Skärmmaskstorlekar väljs med avseende på arten av det aggregat som krossas (t.ex. form – kubisk, flagnande, långsträckt eller någon kombination) och skärmens egenskaper (t. ex. skärmeffektivitet, genomströmning och om skärmen är över, under eller korrekt laddad).

14/20 visningar

6,3/10 visningar

2.,8/6 Screenings

stenbrott produkter

en stenbrott producerar vanligtvis följande produkter:

stora block sprängda från stenbrottet ansikte, från Ca 0,5 m3 (Ca 0,36 ton vikt) till 1,25 m3 (ca 5-6 ton vikt), kallas rip rap eller rock armour och används i kust-och flodflods försvarssystem för att shore upp havsfronter och flodbanker.
spillror dras direkt från skottet högen kallas ansikte fyllning och används som storskalig fyllning på byggarbetsplatser.,
material som screenas omedelbart före primär krossning kallas skalpningar eller grizzly som återigen används som fyllning på byggarbetsplatser.
den direkta, skruvade utgången från en kross innehåller en komplett blandning av storlekar från damm upp till den maximala storleken som krossen kan passera. Utgång från primära och sekundära krossar matas, skruvas, till mellanliggande eller separatalager. Material som dras från dessa lager kallas Kross kör och används för konstruktion fyllning.,
Screened ut fint material från den sekundära krossen kallas bländande. Vissa skärmar har flera däck och kan skärm ut flera kvaliteter av bländande. Som med Kross kör, bländande material innehåller en blandning av storlekar, från den maximala storleken som skärmen mesh kan passera, ner till damm. Bländande, eftersom det är finare än Kross kör, används för slutlig formning av byggunderbaser, särskilt i vägbyggen, där underbasen är det sista obundna skiktet innan belagda material läggs.,
Screened aggregate (ballast) för betong
Screened aggregate upphettas och blandas med bitumen, enligt vissa recept proportioner, för att göra olika kvaliteter av bituminösa *macadams, eller, blandat med sand, mald kalksten fyllmedel och bitumen, för att göra varmvalsad asfalt. (*I vardagligt tal kallas bitmac eller asfalt. Orden tjära eller asfalt, men mycket ofta används, är felaktiga eftersom tjära inte längre är tillgänglig. För belagda material har bitumen, som härrör från destillation av petroleumkryddor, varit i nästan universell användning som bindemedel under de senaste fyra till fem decennierna).,
32/50 används för järnvägsballast och som filtermedia i vattenreningsanläggningar (om bergtypen är tuff nog).
de flesta kategori GC-aggregat kan användas som en grävfyllning dräneringssten, eftersom det tomrum mellan aggregerade partiklar tillåter vatten att strömma igenom.
Om stenbrottet är motståndskraftigt mot polering av fordonsdäck kallas aggregat av storlek 14/20 Gc 85/20, när det är belagt med 1,5% bitumen, pre-coated chippings eller pre-coats., Sådana chippings går på ytan av den varmvalsade asfalten som ytor många vägar i de brittiska öarna. Chippings fördelas i ett enda lager direkt på den lagda asfalten och rullas in i den medan den fortfarande är varm. Chippings hjälper till att ge asfalten en grov ytstruktur, som tillsammans med stenens motståndskraft mot polering ger grepp mot ytan som gör det möjligt för fordon att bromsa och stanna säkert.,

14/20 obelagda höga PSV-Chippings

14/20 bitumen hög PSV Chippings

varje sommar, stora mängder 2,8/6, 6,3/10 och 8/14 kategori GC aggregat används för att ytan klä många vägar. Ytförband är en kostnadseffektiv avhjälpande process som förseglar, återställer grepp och förlänger livslängden på den behandlade vägen. Ytförband utförs av en stor grupp män i en militärliknande operation., Vägen sopas först av en sugsvepare. Bitumensprayen (se bild 1) sprayar sedan halva vägbredden med en bitumenemulsion eller en cutback (fluxed) bindemedel. Sprutan följs sedan av en eller flera gritters (se bilder 2 & 3) som lägger ner ett lager av chippings framför sig på det sprutade bindemedlet. Gritters har en bakre behållare som tar emot aggregat från lastbilarna., Aggregatet tippas i gritter överförs av transportören till den främre drivänden och fördelas över bredden av gritter med skruvskruvar och en räfflad distributionstrumma. Slutligen följer gummi tyred rollers upp och rullar flisarna ordentligt in i bindemedlet (se bild 4).

ytförband är allmänt ogillade av bilister på grund av risken för brutna vindrutor eller flisad färg från lösa flisor. Detta händer vanligtvis när fordon körs för fort på nyklädda vägar., Som med alla vägbyggnadsplatser kommer förare och deras fordon att vara säkra från olyckor om alla trafikskyltar som läggs ut följs. Den behandlade vägen kommer slutligen att sugas efter att chippings har ordentligt bäddat in i bindemedlet. Sängkläder-in tar vanligtvis en dag eller två.,