Stenbrudsproces og Stenbrudsprodukter

Stenbrudsproces

Vi tager mange ting i den materielle verden for givet, ikke at indse eller værdsætte deres tilstedeværelse eller værdi. Byggematerialer, der udgør den materielle verden omkring os, kommer ind i denne ubevidste, “usynlige” kategori. Selvom du ser bygninger, veje, stier og broer hver dag, er det næsten sikkert, at du aldrig har tænkt over, hvad materialerne er, hvad de er lavet af, eller hvor de kommer fra., Langt størstedelen af vores byggede miljø er dannet af råmaterialer, der er vundet fra jorden af udvindingsindustrien. Uden de råvarer, som man kan bygge huse, hospitaler, skoler, fabrikker, veje osv., ville livet helt sikkert være mere grundlæggende og mindre behageligt, end vi i øjeblikket oplever.

Sten stenbrud er den flertrins proces, hvor rock er udvundet fra jorden og knuses til at producere aggregat, som er derefter screenet i de størrelser, der kræves til øjeblikkelig brug, eller for yderligere behandling, såsom belægning med bitumen at gøre bituminøse makadam (bitmac) eller asfalt.,

processen begynder med en detaljeret tredimensionel undersøgelse af stenbrudets ansigt. Dette gør det muligt for eksplosivstofingeniøren at designe eksplosionen og plotte, hvor skudhullerne skal være boret, så eksplosionen kan udføres sikkert og effektivt. Undersøgelsen viser, om der er buler eller huler i ansigtet. En bule har brug for mere eksplosiv end normalt for at sikre, at den er helt fragmenteret og ikke efterlades på plads i ansigtet. Hule områder kræver mindre eksplosive end normalt., Placeringen af eksplosiver er professionelt planlagt for at sikre, at den krævede fragmentering af klippen opnås med den minimale miljøpåvirkning.

efter ansigtsprofileringsundersøgelsen ankommer boreentreprenøren. Ved hjælp af en luftdrevet borerig, han borer antallet af krævede skudhuller, på de markerede pletter svarende til hullepositionerne på sprængdesignet, i vinklerne og til de krævede dybder.,

efter at skudhullerne er blevet boret, undersøges de for at kontrollere, at de svarer til sprængningsdesignet, og de to undersøgelser kombineres for at give sprængingeniøren mulighed for at finde ud af, hvordan hvert skudhul er fyldt med eksplosiver.

på eksplosionsdagen leveres eksplosiverne og føres til eksplosionsstedet. Detonator ledningen er placeret i hvert hul, og hullerne er derefter fyldt med høj sprængstoffer til inden for et par meter fra toppen. Den resterende dybde er” stammet ” med stenbrudsstøv eller fint aggregat. Siteebstedet er ryddet., Sirener lyder for at sikre, at alle i nærheden advares. Detonatorerne er forbundet til den elektriske udløserledning, og kredsløbet kontrolleres. En endelig sikkerhedskontrol udføres, og først når den endelige alle klar er givet, shotfirer modregne sprængstoffer. En enkelt eksplosion kan fragmentere op til 60.000 ton sten.

efter eksplosionen inspiceres ansigtet og skudstangen (undertiden kaldet muck-heapen) for at kontrollere, at alle skudhullerne er fyret korrekt., Ansigtet skovl eller læsser derefter rydder op shotpile og begynder at indlæse dumper lastbiler, der tager Klippen til knuseren. Sten, der er for store til at gå gennem knuseren, er indstillet til den ene side til sekundær brud på et senere tidspunkt. Sekundær brud udføres typisk ved hjælp af en hydraulisk gravemaskine udstyret med en klippehammer, skønt CRA .lerkraner med ståldråbekugler kan bruges i nogle stenbrud.,

Knusning kan gøres i tre eller fire faser, primære (første fase), sekundære (anden fase), tertiære (tredje fase) og, i nogle stenbrud, en kvartær (fjerde fase). Knust sten, eller produkt, transporteres langs proceslinjen på transportbånd eller ned chutes.

den primære knuser tilføres via en sliske og vibrerende feeder. Basen af feederen er lavet af stål “Gri..ly” stænger, og det er her, at den første screeningsoperation faktisk er færdig., Fint materiale og støv produceret af eksplosionen, sammen med enhver resterende undergrund eller forvitret sten fra toppen af stenbrudets overflade, falder gennem stængerne på et separat transportbånd og på et lager. Dette screenede materiale kaldes hovedbund og bruges som klippefyld.

primær knusning sker normalt ved en kæbeknuser bestående af en tungmetalplade, der bevæger sig frem og tilbage mod en fast plade (disse er “kæberne”). Den bevægelige plade holdes i bevægelse og får sin knusende energi af et stort svinghjul. Knuseren er bredere øverst end i bunden., Sten fra stenbrudets ansigt føres ind i toppen af knuseren, og knust sten falder ud af bunden af kæberne. Størrelsen på den knuste sten, der passerer gennem kæberne, styres delvis af det hul, der er sat i bunden af kæberne, skønt klipper i større størrelse kan passere, hvis klippen, der knuses, er slabby eller langstrakt i form. Gyratory knusere i stor skala kan også bruges.

udgangen fra den primære knuser overføres til det primære lager, hvorfra den sekundære knuser føres., Der er en skærm hus lige efter den sekundære knuser som skærme ud lille størrelse knust sten og støv på blændende lagre. De større størrelse sten passerer igennem til de sidste knusning etaper, hvor de føres gennem en række kegleknusere og skærme. Udgangen fra de endelige kegleknusere overføres til et skærmhus, hvor store flere dækskærme sorterer den knuste sten i de krævede aggregatstørrelser.en af de mest almindelige typer knusere er kegleknusere eller kegleknusere., Disse fungerer efter princippet om en stålmantel monteret på et e .centrisk leje og lodret akselenhed. Rotation af den e .centriske samling gør mantlen gyrat inden i en statisk ydre konkav. Der er et mellemrum mellem kappen og den konkave. Formen af spalten er konisk mod bunden. Når kappen gyrerer inde i den konkave, åbner og lukker afstanden mellem den og den konkave på et hvilket som helst tidspunkt på hver gyration, dette frembringer den krævede knusningshandling. Sten er fodret i toppen og knust produkt falder ud fra bunden af keglen., Kappen kan hæves eller sænkes inden i den konkave, hvilket gør det muligt at variere spalten og dermed størrelsen af det knuste produkt i begrænset grad. Hvis knuseren sidder fast af en omstrejfende bid af stål, f.eks. en gravemaskine spand tand, kappen bevæger sig automatisk ned for at fjerne forhindringen.

kegleknuser maskine

hvert trin i knusning producerer gradvist mindre sten. For at fremstille et brugbart slutprodukt skal den knuste sten screenes i forskellige størrelseskategorier., Knust og screenet sten kaldes aggregat. Screening udføres på forskellige stadier i knusningsprocessen. Skærme er dybest set kasserammer, i hvilke ark med skærmmasker af de krævede åbninger indsættes, fastspændes og spændes. Skærme er normalt “multi-deck”, dvs.to eller flere skærmmasker stables lodret inden for skærmrammen. Hele skærmen er koblet til sin støtteramme af fjedre eller elastiske gummibeslag. Skærme er lavet til at vibrere med en roterende tværgående aksel., Akslen er bearbejdet til at være ubalanceret, og når den drives af en elektrisk motor af kileremme, overføres den nødvendige vibrerende bevægelse for at agitere aggregatet. Skærmdæk er monteret i en vinkel, så aggregatet bevæger sig ned ad dem. Aggregat føres ind på den høje ende af det øverste dæk, og vibrationen får aggregatet til at ryste ned på skærmen, indtil det enten falder gennem en maskeåbning eller falder ud af enden af et dæk. Aggregatet sorteres eller screenes derefter i henhold til de maskestørrelser, der er monteret, fra stort blændemaske øverst til lille blændemaske i bunden.,

Triple dæk tv, Drevet er nederste højre

Vævet trådnet mesh.

Bemærk, at størrelsesbetegnelser nu er på linje med klassificeringskategorierne i BS EN 13043, som blev implementeret i Storbritannien fra 1.januar 2004. Klik her for at læse om Euro samlede størrelser osv.

Screenet sten er kendt som screeninger eller aggregat., I det Forenede Kongerige og Irland, typisk screenet aggregerede størrelser er 20/40(tidligere 40mm), 20/32 (nærmeste passe til tidligere 28mm), 10/20 eller 14/20 (tidligere 20mm), 6.3/14 eller 8/14 (tidligere 14mm), 4/10 eller 6.3/10(tidligere 10mm), 2/6.3 eller 2,8/6.3 (tidligere 6mm), og 0/4, 0/5 eller 0/6 (afhængigt af top size) (tidligere stenbrud støv). Endelige skærme monteres typisk i et skærmhus over store skraldespande eller tragte, hvor de forskellige størrelser eller kvaliteter af aggregat tilføres. Hopperne hæves på benene, så lastbiler kan køre under dem, der skal lastes., Materiale trækkes løbende fra opbevaringsbeholderne til øjeblikkelig brug (f.eks. i et belægningsanlæg) eller til overførsel, enten med dumper eller transportbånd, til lagerlagre i stenbruddet.

Bemærk, at de begrænsende størrelser er baseret på laboratorietestsigter med en firkantet åbning (små blændestørrelser er af vævet trådnet, større størrelser af perforeret plade). I modsætning hertil er skærmnetåbninger som tommelfingerregel 2 mm større end de specificerede sigtestørrelser. Dette skal tage højde for screening af anlæggets effektivitet (hvilket er mindre sammenlignet med stærkt kontrolleret laboratoriesigtning)., Skærmmaskestørrelser vælges med hensyn til arten af det aggregat, der knuses (f.eks. form – kubisk, flaky, langstrakt eller en hvilken som helst kombination), og skærmens egenskaber (f. eks. skærmens effektivitet, gennemstrømning, og om skærmen er over, under eller korrekt indlæst).

14/20 Screeninger

6.3/10 Screeninger

2.,8/6 Screeninger

Stenbrud Produkter

En sten stenbrud producerer typisk følgende produkter:

Stor størrelse gader sprængt fra stenbruddet ansigt, fra ca 0,5 m3 (ca 0.36 ton vægt) 1,25 m3 (cirka 5-6 ton vægt), kaldes rip-rap eller rock armour og bruges i kystnære og floden oversvømmelse ordninger for at dæmme op over havet fronter og floden.
murbrokker trukket direkte fra skudbunken kaldes ansigtsfyldning og bruges som storskala fyld på byggepladser.,
materiale screenet umiddelbart før primær knusning kaldes hovedbund eller Gri..ly, som igen bruges som fyld på byggepladser.
den direkte, skruede udgang fra en knuser indeholder en komplet blanding af størrelser fra støv op til den maksimale størrelse, som knuseren kan passere. Output fra de primære og sekundære knusere føres, skrues af, til mellemliggende eller separate lagre. Materialer trukket fra disse lagre kaldes crusher run og bruges til byggeri fyld.,
screenet ud fint materiale fra den sekundære knuser kaldes blændende. Nogle skærme har flere dæk og kan screene flere grader af blændende. Som med crusher run indeholder blændende materialer en blanding af størrelser, fra den maksimale størrelse, som skærmnetet kan passere, ned til støv. Blinding, fordi det er finere end knuser løb, bruges til endelig udformning af byggeri sub baser, især i vejbygning, hvor sub base er den sidste ubundne lag før coatede materialer er lagt.,
Screenet samlet (ballast) til konkrete
Screenet samlede opvarmes og blandes med bitumen, i henhold til visse opskrift proportioner, at lave forskellige kvaliteter af bituminøse *mcadams, eller, blandet med sand, formalet kalksten filler og bitumen, til at lave varme rullet asfalt. (*Kaldes i daglig tale bitmac eller asfalt. Ordene tjære eller asfalt, selvom de ofte bruges, er forkerte, da tjære ikke længere er tilgængelig. For coatede materialer har bitumen, der stammer fra destillationen af petroleumskruder, været i næsten universel anvendelse som bindemiddel i de sidste fire til fem årtier).,
32/50 bruges til jernbaneballast og som filtermedie i vandrensningsanlæg (hvis klippetypen er hård nok).
de fleste GC-aggregater kan bruges som en grøftfyldningssten, da hulrummet mellem aggregerede partikler tillader vand at strømme igennem.
hvis stenbruddet er modstandsdygtigt over for polering af køretøjsdæk, kaldes aggregat af størrelse 14/20 Gc 85/20, når den er belagt med 1,5% bitumen, forbelagte splinter eller forbelægninger., Sådanne splinter går på overfladen af den varmvalsede asfalt, der overflader mange veje på de britiske øer. Splinterne fordeles i et enkelt lag direkte på den lagt asfalt og rulles ind i den, mens den stadig er varm. Splinterne hjælper med at give asfalten en ru overfladestruktur, som sammen med stenens modstand mod polering giver greb til overfladen, der gør det muligt for køretøjer at bremse og stoppe sikkert.,

14/20 Ubestrøget Høj PSV Splinter

14/20 Bitumen af Høj PSV Splinter

Hver sommer, store mængder af 2.8/6, 6.3/10 og 8/14 Kategori Gc-aggregater er brugt til overflade dress mange veje. Overfladeforbinding er en omkostningseffektiv afhjælpningsproces, der forsegler, gendanner grebet og forlænger levetiden på den behandlede vej. Overfladeforbinding udføres af en stor gruppe mænd i en militærlignende operation., Vejen fejes først af en sugefejemaskine. Bitumensprøjten (se foto 1) sprøjter derefter halvdelen af vejbredden med en bitumenemulsion eller et udskåret (fluxedet) bindemiddel. Derefter efterfølges sprøjten af en eller flere gnistre (Se fotos 2 & 3), der lægger et lag splinter foran sig på det sprøjtede bindemiddel. Grittere har en bageste tragt, som modtager aggregat fra levering lastbiler., Aggregatet tippet ind i gritteren overføres af transportbånd til den forreste kørende ende og fordeles over bredden af gritteren med skrueskruer og en riflet fordelingstromle. Til sidst følger gummivalser op og ruller splinterne fast ind i bindemidlet (se foto 4).

Overfladebandage er universelt ikke lide af bilister på grund af risikoen for brudte forruder eller flisede maling fra løse splinter. Dette sker normalt, når køretøjer køres for hurtigt på nyklædte veje., Som med alle vejbyggepladser vil chauffører og deres køretøjer være sikre mod ulykker, hvis alle de oplyste trafikskilte overholdes. Den behandlede vej vil endelig blive suget fejet, efter at splinterne har lagt sig fast i bindemidlet. Sengetøj-i tager normalt en dag eller to.,