Steinbruchverfahren und Steinbruchprodukte

Steinbruchverfahren

Wir nehmen viele Dinge in der materiellen Welt für selbstverständlich, ohne ihre Anwesenheit oder ihren Wert zu erkennen oder zu schätzen. Baumaterialien, aus denen die materielle Welt um uns herum besteht, fallen in diese unbewusste, „unsichtbare“ Kategorie. Obwohl Sie jeden Tag Gebäude, Straßen, Fußwege und Brücken sehen, ist es fast sicher, dass Sie nie darüber nachgedacht haben, was die Materialien sind, woraus sie bestehen oder woher sie kommen., Der überwiegende Teil unserer gebauten Umwelt wird aus Rohstoffen gebildet, die von der Rohstoffindustrie aus der Erde gewonnen werden. Ohne die Rohstoffe, mit denen Häuser, Krankenhäuser, Schulen, Fabriken, Straßen usw. gebaut werden können., das Leben wäre sicherlich grundlegender und weniger komfortabel als wir derzeit erleben.

Steinbruch ist der mehrstufige Prozess, bei dem Gestein aus dem Boden extrahiert und zerkleinert wird, um Aggregate zu erzeugen, die dann in die für den sofortigen Gebrauch oder für die weitere Verarbeitung erforderlichen Größen gesiebt werden, z. B. Beschichtung mit Bitumen zur Herstellung von bituminösem Macadam (Bitmac) oder Asphalt.,

Der Prozess beginnt mit einer detaillierten dreidimensionalen Vermessung der Steinbruchfläche. Auf diese Weise kann der Sprengstoffingenieur die Explosion entwerfen und darstellen, wo die Schusslöcher gebohrt werden sollen damit die Explosion sicher und effizient durchgeführt werden kann. Die Umfrage zeigt, ob sich im Gesicht Ausbuchtungen oder Vertiefungen befinden. Eine Ausbuchtung benötigt mehr Sprengstoff als normal, um sicherzustellen, dass sie vollständig fragmentiert ist und nicht im Gesicht verbleibt. Hohlbereiche erfordern weniger Sprengstoff als normal., Die Platzierung von Sprengstoffen ist professionell geplant, um sicherzustellen, dass die erforderliche Fragmentierung des Gesteins bei minimaler Umweltbelastung erreicht wird.

Nach der Strebprofilerhebung kommt der Bohrunternehmer an. Mit einem luftbetriebenen Bohrgerät bohrt er die Anzahl der erforderlichen Schusslöcher an den markierten Stellen, die den Lochpositionen auf der Strahlkonstruktion entsprechen, in den Winkeln und in den erforderlichen Tiefen.,

Nachdem die Sprenglöcher gebohrt wurden, werden sie untersucht, um zu überprüfen, ob sie der Sprengkonstruktion entsprechen, und die beiden Erhebungen werden kombiniert, damit der Sprengingenieur herausfinden kann, wie jedes Sprengloch mit Sprengstoff gefüllt ist.

Am Tag der Explosion wird der Sprengstoff geliefert und an den Ort der Explosion gebracht. Die Sprengschnur wird in jedes Loch gelegt und die Löcher werden dann mit hohem Sprengstoff bis auf wenige Meter nach oben beladen. Die verbleibende Tiefe wird mit Steinbruchstaub oder feinem Aggregat“ eingezogen“. Das Gelände ist geräumt., Sirenen werden ausgelöst, um sicherzustellen, dass alle in der Nähe gewarnt werden. Die Zünder sind mit dem elektrischen Triggerkabel verbunden und der Stromkreis wird überprüft. Eine abschließende Sicherheitsüberprüfung wird durchgeführt und erst wenn die endgültige Freigabe erteilt ist, setzt die Schrotflinte den Sprengstoff ab. Eine einzelne Explosion kann bis zu 60.000 Tonnen Gestein zersplittern.

Nach der Explosion werden Gesicht und Schrotflinte (manchmal als Muck-Heap bezeichnet) inspiziert, um zu überprüfen, ob alle Schusslöcher korrekt abgefeuert wurden., Die Gesichtsschaufel oder der Lader räumt dann den Schrotflinten auf und beginnt, die Muldenkipper zu laden, die den Stein zum Brecher bringen. Felsbrocken, die zu groß sind, um durch den Brecher zu gehen, werden zu einem späteren Zeitpunkt auf eine Seite gestellt, um sekundär zu brechen. Das sekundäre Brechen erfolgt typischerweise mit einem hydraulischen Bagger, der mit einem Steinhammer ausgestattet ist, obwohl Raupenkrane mit Stahltropfenkugeln in einigen Steinbrüchen verwendet werden können.,

Das Zerkleinern kann in drei oder vier Stufen erfolgen, primär (erste Stufe), sekundär (zweite Stufe), tertiär (dritte Stufe) und in einigen Steinbrüchen quartär (vierte Stufe). Zerkleinertes Gestein oder Produkt wird entlang der Prozesslinie auf Förderbändern oder Rutschen transportiert.

Der Primärbrecher wird über eine Rutsche und Vibrationszuführung zugeführt. Die Basis des Feeders besteht aus Stahlstangen „Grizzly“ und hier wird der erste Siebvorgang tatsächlich durchgeführt., Feines Material und Staub, der durch die Explosion erzeugt wird, fallen zusammen mit dem verbleibenden Untergrund oder verwittertem Gestein von der Oberseite der Steinbruchwand durch die Stäbe auf ein separates Förderband und auf einen Vorrat. Dieses abgeschirmte Material wird Skalpelle genannt und wird als Gesteinsfüllung verwendet.

Die Primärzerkleinerung erfolgt üblicherweise durch einen Backenbrecher, der aus einer Schwermetallplatte besteht, die sich gegen eine feste Platte hin-und herbewegt (dies sind die „Backen“). Die bewegliche Platte wird in Bewegung gehalten und ihre Brechenergie durch ein großes Schwungrad gegeben. Der Brecher ist oben breiter als unten., Gestein aus der Steinbruchfläche wird in die Oberseite des Brechers eingespeist und zerkleinertes Gestein fällt aus dem Boden der Kiefer. Die Größe des Schotter, der durch die Kiefer geht, wird teilweise durch den Spalt am Boden der Kiefer bestimmt, obwohl größere Größe Felsen können durchlaufen, wenn das Gestein zerkleinert wird, ist schlaff oder länglich in der Form. Große gyratory Brecher können auch verwendet werden.

Der Ausgang des Primärbrechers wird auf den Primärvorrat befördert, aus dem der Sekundärbrecher gespeist wird., Es gibt ein Siebhaus direkt nach dem sekundären Brecher, der kleinen Schotter und Staub auf blendende Vorräte abschirmt. Die größeren Steine durchlaufen die letzten Zerkleinerungsstufen, wo sie durch eine Reihe von Kegelbrechern und Sieben zugeführt werden. Die Ausgabe der endgültigen Kegelbrecher wird zu einem Siebhaus befördert, in dem große Mehrdecksiebe den Schotter in die erforderlichen Aggregatgrößen sortieren.

Sekundäre, tertiäre und quartäre Brecher sind im Allgemeinen gyratorische oder kegelförmige Brecher., Diese arbeiten nach dem Prinzip eines Stahlmantels, der auf einem Exzenterlager und einer vertikalen Wellenbaugruppe montiert ist. Die Rotation der exzentrischen Baugruppe lässt den Mantel innerhalb einer statischen äußeren konkaven Gyrate. Es gibt eine Lücke zwischen dem Mantel und dem Konkaven. Die Form der Lücke verjüngt sich zur Basis hin. Da der Mantel innerhalb der Konkave gyriert, öffnet und schließt sich der Spalt zwischen ihm und der konkaven an einem beliebigen Punkt auf jeder Gyration, dies erzeugt die erforderliche Zerkleinerungswirkung. Oben wird Stein zugeführt und das zerkleinerte Produkt fällt vom Boden des Kegels heraus., Der Mantel kann innerhalb der Konkave angehoben oder abgesenkt werden, so dass der Spalt und damit die Größe des zerkleinerten Produkts in begrenztem Maße variiert werden kann. Wenn der Brecher durch ein streunendes Stück Stahl, z. B. einen Baggereimerzahn, eingeklemmt ist, bewegt sich der Mantel automatisch nach unten, um das Hindernis zu beseitigen.

Kegelbrechermaschine

Jede Zerkleinerungsstufe erzeugt nach und nach kleinere Steine. Um ein brauchbares Endprodukt herzustellen, muss das zerkleinerte Gestein in verschiedene Größenkategorien gesiebt werden., Zerkleinertes und gesiebtes Gestein wird als Aggregat bezeichnet. Das Sieben wird in verschiedenen Stufen des Zerkleinerungsprozesses durchgeführt. Siebe sind grundsätzlich Kastenrahmen, in die Siebmaschen der erforderlichen Öffnungen eingesetzt, eingespannt und gespannt werden. Bildschirme sind normalerweise „Multi-Deck“, dh zwei oder mehr Bildschirmnetze sind vertikal innerhalb des Bildschirmrahmens gestapelt. Der gesamte Bildschirm ist durch Federn oder elastische Gummihalterungen an seinen Stützrahmen gekoppelt. Siebe werden durch eine rotierende Querwelle zum Vibrieren gebracht., Die Welle wird so bearbeitet, dass sie unausgeglichen ist, und wenn sie von einem Elektromotor über Keilriemen angetrieben wird, wird die erforderliche Vibrationsbewegung zum Rühren des Aggregats vermittelt. Siebdecks sind schräg montiert, so dass sich das Aggregat nach unten bewegt. Das Aggregat wird dem oberen Ende des Oberdecks zugeführt und die Vibration bewirkt, dass das Aggregat den Bildschirm hinunter wackelt, bis es entweder durch eine Maschenöffnung fällt oder vom Ende eines Decks fällt. Das Aggregat wird dann entsprechend den angepassten Maschenweiten sortiert oder „gesiebt“, vom Netz mit großer Öffnung oben bis zum Netz mit kleiner Öffnung unten.,

Triple deck bildschirm, Stick ist unten rechts

Gewebtes Drahtsiebgewebe.

Beachten Sie, dass die Größenbezeichnungen nun an den in BS EN 13043 angegebenen Einstufungskategorien ausgerichtet sind, die ab dem 1.Januar 2004 im Vereinigten Königreich implementiert wurden. Klicken Sie hier, um mehr über Euro-Aggregatgrößen usw. zu lesen.

Abgeschirmter Stein wird als Screenings oder Aggregat bezeichnet., Im Vereinigten Königreich und in Irland sind typische gesiebte Aggregatgrößen 20/40 (früher 40mm), 20/32 (am nächsten an frühere 28mm), 10/20 oder 14/20 (früher 20mm), 6.3/14 oder 8/14(früher 14mm), 4/10 oder 6.3/10 (früher 10mm), 2/6.3 oder 2.8/6.3 (früher 6mm) und 0/4, 0/5 oder 0/6 (abhängig von der Top-Größe) (früher Steinbruchstaub). Endsiebe werden typischerweise in einem Siebhaus über großen Behältern oder Trichtern montiert, in die die verschiedenen Größen oder Qualitäten des Aggregats eingespeist werden. Die Trichter werden an den Beinen angehoben, damit Lastwagen unter ihnen fahren können, um beladen zu werden., Das Material wird kontinuierlich aus den Lagerbehältern entnommen, um es sofort (z. B. in einer Beschichtungsanlage) zu verwenden oder entweder mit einem Muldenkipper oder einem Förderband zu Lagerbeständen im Steinbruch zu transportieren.

Beachten Sie, dass die Grenzgrößen auf Labortestsieben mit quadratischer Öffnung basieren (kleine Öffnungsgrößen sind aus gewebtem Drahtgeflecht, größere Lochplattengrößen). Im Gegensatz dazu sind Siebmaschenöffnungen als Faustregel 2 mm größer als die angegebenen Siebgrößen. Dies soll die Effizienz der Siebanlage berücksichtigen (die im Vergleich zu einer hochkontrollierten Laborsiebung geringer ist)., Siebmaschengrößen werden in Bezug auf die Art des zu zerkleinernden Aggregats (z. B. form – kubisch, flockig, länglich oder eine beliebige Kombination) und die Eigenschaften des Siebs (z. B. Siebeffizienz, Durchsatz und ob Sieb über, unter oder richtig geladen ist) gewählt.

14/20 Screenings

6.3/10 Screenings

2.,8/6 Screenings

Steinbruchprodukte

Ein Steinbruch produziert typischerweise folgende Produkte:

Große Blöcke, die von der Steinbruchfläche gestrahlt werden, von ungefähr 0,5 m3 (ungefähr 0,36 Tonnen Gewicht) bis 1,25 m3 (ungefähr 5-6 Tonnen Gewicht), werden als Rip rap oder Rock armour bezeichnet und werden in Küsten-und Flussüberschwemmungsabwehrsystemen verwendet, um Seefronten und Flussufer zu stützen.
Schutt, der direkt aus dem Schussstapel gezogen wird, wird Face Fill genannt und wird als großflächige Füllung auf Baustellen verwendet.,
Material, das unmittelbar vor der Primärzerkleinerung gesiebt wird, wird Skalpell oder Grizzly genannt, das wiederum als Füllung auf Baustellen verwendet wird.
Der direkte, abgeschraubte Ausgang eines Brechers enthält eine komplette Mischung von Größen von Staub bis zu der maximalen Größe, die der Brecher passieren kann. Die Ausgabe der Primär – und Sekundärbrecher wird ungeprüft in zwischen-oder separate – Lagerbestände eingespeist. Materialien aus diesen Vorräten gezogen wird Brecherlauf genannt und wird für den Bau Füllung verwendet.,
Das Aussortieren von feinem Material aus dem Sekundärbrecher wird als Blenden bezeichnet. Einige Bildschirme verfügen über mehrere Decks und können mehrere Blendgrade anzeigen. Wie beim Brecherlauf enthalten Blendmaterialien eine Mischung von Größen, von der maximalen Größe, die das Siebgewebe passieren kann, bis hin zu Staub. Das Blenden, da es feiner als der Brecherlauf ist, wird für die endgültige Formung von Bauuntergrundstücken verwendet, insbesondere im Straßenbau, wo der Untergrund die letzte ungebundene Schicht ist, bevor beschichtete Materialien verlegt werden.,
Siebaggregat (Ballast) für Beton
Siebaggregat wird gemäß bestimmten Rezepturanteilen erhitzt und mit Bitumen gemischt, um verschiedene bituminöse *Macadams-Sorten herzustellen, oder, gemischt mit Sand, gemahlenem Kalksteinfüller und Bitumen, um warmgewalzten Asphalt herzustellen. (*Umgangssprachlich bitmac oder Asphalt. Die Wörter Teer oder Asphalt, obwohl sehr häufig verwendet, sind falsch, da Teer nicht mehr verfügbar ist. Für beschichtete Materialien ist Bitumen, das aus der Destillation von Erdölkrumen gewonnen wird, in den letzten vier bis fünf Jahrzehnten fast universell als Bindemittel verwendet worden).,
32/50 wird für Eisenbahnballast und als Filtermedium in Wasseraufbereitungsanlagen verwendet (wenn der Gesteinstyp hart genug ist).
Die meisten Gc-Aggregate der Kategorie Gc können als Grabenfüllentwässerungsstein verwendet werden, da der Hohlraum zwischen den Aggregatpartikeln Wasser durchfließen lässt.
Wenn der Steinbruch gegen die Polierwirkung von Fahrzeugreifen beständig ist, wird ein Aggregat der Größe 14/20 Gc 85/20, wenn es mit 1,5% Bitumen beschichtet ist, als vorbeschichtete Späne oder Vorbeschichtungen bezeichnet., Solche Späne gehen auf der Oberfläche des warmgewalzten Asphalts, der viele Straßen auf den britischen Inseln Oberflächen. Die Späne werden in einer einzigen Schicht direkt auf den verlegten Asphalt verteilt und noch heiß hineingerollt. Die Späne verleihen dem Asphalt eine raue Oberflächenstruktur, die zusammen mit der Polierfestigkeit des Steins der Oberfläche Halt verleiht, wodurch Fahrzeuge sicher bremsen und anhalten können.,

14/20 Unbeschichtete Hohe PSV Chippings

14/20 Bitumen Hohe PSV Chippings

Jeden sommer, große mengen von 2,8/6, 6,3/10 und 8/14 Kategorie Gc aggregate sind verwendet zu oberfläche kleid viele straßen. Der Oberflächenverband ist ein kostengünstiger Sanierungsprozess, der den Griff versiegelt, wiederherstellt und die Lebensdauer der behandelten Straße verlängert. Der Oberflächenverband wird von einer großen Truppe von Männern in einer militärähnlichen Operation durchgeführt., Die Straße wird zuerst von einer Saugkehrmaschine gefegt. Der Bitumensprüher (siehe Foto 1) sprüht dann die Hälfte der Straßenbreite mit einer Bitumenemulsion oder einem Cutback (Fluxed) – Bindemittel. Dem Sprüher folgen dann ein oder mehrere Körner (siehe Fotos 2 & 3), die eine Schicht Splitt vor sich auf das gesprühte Bindemittel legen. Gritters haben einen hinteren Trichter, der Aggregat von den Lieferwagen erhält., Aggregat, das in den Gitter gekippt wird, wird durch Förderband zum vorderen Antriebsende übertragen und über die Breite des Gitters durch Schneckenschrauben und eine geriffelte Verteilertrommel verteilt. Schließlich folgen Gummiwalzen, die die Späne fest in das Bindemittel einrollen (siehe Foto 4).

Der Oberflächenverband wird von Autofahrern aufgrund der Gefahr von gebrochenen Windschutzscheiben oder abgebrochener Farbe durch lose Absplitterungen allgemein nicht gemocht. Dies geschieht normalerweise, wenn Fahrzeuge auf frisch gekleideten Straßen zu schnell gefahren werden., Wie bei allen Straßenbaustellen sind Fahrer und ihre Fahrzeuge vor Unfällen sicher, wenn alle Verkehrszeichen befolgt werden. Die behandelte Straße wird endgültig abgesaugt, nachdem die Späne fest in den Bindemittel gebettet sind. Bettwäsche-in dauert in der Regel ein oder zwei Tage.,